幾年前，很多公司還使用傳統(tǒng)的油石珩磨加工設(shè)備進(jìn)行孔加工。在一次國際金屬加工技術(shù)展覽會(huì)上，他們發(fā)現(xiàn)美國ENGIS公司的多把金剛石鍍層刀具的單行程孔加工機(jī)床比起ATP當(dāng)時(shí)使用的設(shè)備，具有顯著的工藝優(yōu)勢(shì)。
        傳統(tǒng)的油石珩磨是用一把直徑膨脹式的刀具反復(fù)多次的通過孔進(jìn)行加工，單行程的孔加工機(jī)床具有多把實(shí)體的圓柱形刀具，每把刀的尺寸依次遞增。其典型的工藝過程如：加工零件放置在回轉(zhuǎn)工作臺(tái)的夾具上，當(dāng)加工零件轉(zhuǎn)至第一工位時(shí)，第一把刀具做一次單行程的加工，零件轉(zhuǎn)至第二工位，第二把直徑稍大的刀具做相應(yīng)的加工，零件旋轉(zhuǎn)直至所有的刀具加工完畢。工作臺(tái)的每次旋轉(zhuǎn)，每個(gè)工位上都有相應(yīng)的零件被加工，而且有一個(gè)成品被完成。
       金剛石刀具不僅具有高的耐磨性，而且其磨損被分布到所有的刀具上，這樣每個(gè)加工零件的最終狀態(tài)更加一致，更換刀具所必需的停機(jī)時(shí)間更短，生產(chǎn)效率更高。而且金剛石刀具比傳統(tǒng)的珩磨加工工具便宜。

       在自動(dòng)上下料系統(tǒng)中，離散的熱處理零件由滾動(dòng)進(jìn)料器送進(jìn)傳送道，一個(gè)小型的發(fā)那科機(jī)器人站在機(jī)床前端的操作者位置上，從傳送道上取工件，送到機(jī)床回轉(zhuǎn)工作臺(tái)的上料工位的夾具夾頭中。機(jī)床回轉(zhuǎn)工作臺(tái)將這個(gè)發(fā)動(dòng)機(jī)調(diào)速零件帶到不同的加工工位。這樣，一個(gè)零件經(jīng)過六把直徑逐漸加大的單行程的金剛石孔加工刀具。當(dāng)零件轉(zhuǎn)至下料工位時(shí)，機(jī)器人將它從夾具夾頭中移至檢測(cè)工位。如果零件在合格范圍內(nèi)，零件將通過檢測(cè)工位至卸料傳送帶，最終將被送到機(jī)床圍欄外的收集筐中。

      現(xiàn)加工工藝：粗車-半精車-精車-滾壓，零件在車床上即可加工完畢，此工藝同樣能完全保證零件技術(shù)要求。現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)結(jié)果：表面粗糙度Ra0.08μm;尺寸分布在φ140.02mm～φ140.04mm之間，加工尺寸相對(duì)集中；圓度公差分布在0.01～0.03mm范圍內(nèi)。工藝執(zhí)行過程為保證零件質(zhì)量對(duì)車削要求很高，精車零件為表面粗糙度Ra3.2μm、尺寸φ140-0.01+0.02。因?yàn)闈L壓加工零件實(shí)際壓入量很小，且是靠零件加工表面自身定位進(jìn)行加工，故能降低零件的表面粗糙度、提高尺寸精度，但零件的形狀偏差不會(huì)有明顯改善，所以零件滾壓加工后的精度主要決定于零件滾壓前預(yù)加工(車削)的精度、表面粗糙度。滾壓加工是無屑加工，無發(fā)熱現(xiàn)象，完工尺寸即成形尺寸，加工尺寸容易控制。滾壓加工零件表面層產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力和冷硬化，可提高零件疲勞強(qiáng)度，生產(chǎn)效率高。但需制作滾壓工具。