冷拔方式生產液壓缸體與傳統的切削工藝比較,具有以下特點: (1)生產效率高:用傳統的方法生產一根內徑420毫米,12米長的缸筒需154小時,用冷拔方法生產只需4分鐘.
(2)正品率高:由于鏜孔的滾壓頭兼起導向作用,在切削過程中,毛坯管由于自重產生撓度,致使滾壓頭和鏜刀走偏,造成廢品.正品率只能達到60%左右,而用冷拔方法生產,正品率可達95%以上.
(3)金屬利用率高:用傳統的鏜孔方法制造缸體,金屬利用率只有50-70%.用拉拔方法生產時,金屬不但不被切削成鐵末,反而可以得到30%的延伸,金屬利用率可達95%.
(4)能改善成品管金屬的機械性能:用拉拔方法生產,使毛坯得到30%以上的塑性變形,由于加工硬化而使成品管金屬的強度限大為提高.一般在成品管內層強度限提高達60%.是用無縫熱軋鋼管、直縫焊管為坯料,經過化學處理后在專用冷拔機上,通過特種變形原理設計的模具進行拉拔,生產出高精度管.其尺寸精度達H10~H8,直線度達0.35~0.5mm/m,表面粗糙度達Ra1.6-0.4.生產工藝流程如下:進料——外觀檢查——機械清理——機械清理——退火——矯直——管頭加工——酸洗——中和——水洗——鱗化——皂化——拉拔——檢查——切定尺——珩磨——端部加工——矯直——總裝——試壓——裝箱.